Павел Растопшин имеет опыт управления ИТ в таких отраслях, как промышленность, энергетика, телекоммуникации, FMCG, банки. Является экспертом в области ERP-систем и бизнес приложений, ITIL/ITSM, а также ИТ-аутсорсинга. Павел занимал должность исполнительного вице-президента в компании MAYKOR. В его задачи входило продвижение и оказание услуг аутсорсинга во всех отраслях экономики РФ. Возглавлял подразделение облачных технологий и бизнес-решений в SAP СНГ, руководил продажами продуктов SAP в энергетике, телекоммуникационной отрасли и металлургических предприятиях.
Павел окончил Московский государственный строительный университет. В 2010 году получил степень MBA Stockholm School of Economics по программе «стратегический маркетинг».
Компания ЦИФРА разрабатывает технологии искусственного интеллекта для промышленности и здравоохранения, предоставляя компаниям в России и за рубежом готовые отраслевые решения в области прогнозной аналитики и анализа данных, мониторинга промышленного оборудования, персонала и корпоративного автопарка. Продукты и решения ЦИФРА направлены на повышение эффективности использования отраслевого оборудования, предсказания качества продукции, персонализации медицины и ранней диагностики заболеваний. Посмотрите короткий (42") обзорный видеоролик, взятый с сайта компании:
Российский производственный сектор сегодня требует новых моделей управления и технологий, а не только значительных материальных ресурсов на модернизацию. Существующая инфраструктура может работать быстрее и эффективнее. Это глобальный вызов современности, в ответ на который мы должны предпринять усилия в направлении цифровизации, а не ждать, когда появятся отраслевые стандарты и готовые типовые решения, апробированные лидерами отрасли. Важно учитывать, что цифровая экономика — это не вещь-в-себе, и её не стоит воспринимать лишь как модный тренд, подогреваемый пристальным вниманием государства и бизнеса. За этим стоят реальные экономические эффекты.
Если раньше решался вопрос о том, как на механическом уровне произвести массовый переход от ручных операций к машинным, то теперь актуальная повестка взяла курс на повышение эффективности работы оборудования и технологических процессов, делегирование рутинных или опасных операций роботам или искусственному интеллекту. Новая модель управления процессами на основе цифровой трансформации должна быть быстрой, точной и экологичной в широком смысле слова.
Модель цеха с системой мониторинга оборудования
Первостепенные условия устойчивого развития любого промышленного предприятия — это автоматический контроль производственных активов в режиме реального времени, прогнозируемость работы систем, а также снижение транзакционных издержек. Удовлетворение этих потребностей в современных реалиях обеспечивается с помощью управления на основе данных. Сбор данных сам по себе — всё ещё слабое место промышленности. В частности, в России и мире 90% промышленного оборудования не мониторится, параметры его работы не учитываются и не анализируются. При этом средняя загрузка станочного парка по стране составляет в среднем 30%. Поэтому путь к цифровому производству начинается с подключения к Промышленному интернету вещей. В общей сложности в 2018 году глобальный рынок интернета вещей по данным IDC составит $772 млрд, из которых около $350 млрд придётся на производство, логистику и коммунальные услуги, а в 2020 году рынок пересечёт границу в $1 трлн. В России в 2021 году в сфере дискретного производства количество оборудования, подключённого к IIoT, составит 1,1 миллиона единиц.
Цех, оснащенный СМПО Foreman
Одной из наиболее понятных и измеримых технологий Промышленного интернета вещей являются системы класса MDC/MDA (Machine data collection/acquisition), позволяющие осуществлять сбор информации о работе производственного оборудования в режиме реального времени. Внедрение таких систем повышает эффективность работы станков в среднем на 20%, что в денежном эквиваленте для среднего завода в 500 станков равно примерно 730 млн рублей в год. По оценкам компании “Цифра”, реализация технологий MDC в масштабах всех отечественных производств, оснащённых станками с ЧПУ, позволит достичь ежегодного суммарного экономического эффекта в размере более 657 млрд рублей.
Для российского производства, где современные промышленные роботы соседствуют со станками нескольких поколений, системы MDC решают вроде бы простую, но в тоже время комплексную задачу — объединяют разноплановый промышленный парк в единую информационную сеть, то есть позволяют увидеть всю картину производственного процесса целиком. Если раньше данные проходили через руки главных мастеров, руководителей смен, цехов и т. д., что снижает степень их достоверности и скорость передачи, то после внедрения системы мониторинга сбор данных осуществляет машиной и передается сразу на дашборд руководителя.
Многофункциональный электронный блок мониторинга Foreman Pro на станке HAAS
Диджитализация в масштабах всей экономической системы может объединить предприятия и потенциальных заказчиков, будь то государство или частный сектор, в единую сеть обработки данных и принятия решений на их основе. Это позволит минимизировать неэффективные траты ресурсов и повысить продуктивность всех сфер за счёт точного бережливого планирования — практически онлайн будет доступна информация о том, какое предприятие и где испытывает недостаток заказов, а какое перегружено. Производителям, в свою очередь, будет доступна биржа этих заказов. Система будет напоминать промышленный маркетплейс. На выходе мы получим комплексные отчёты и рекомендации для оптимального развития промышленной системы как единого целого.
Станок ЧПУ, оснащенный АИС «Диспетчер»
В скором времени производители оборудования смогут предложить промышленникам не сами агрегаты, а время их использования, обслуживание, поддержку и гарантии. Постепенно создаются новые сквозные системы обработки информации о производстве и бизнес-процессах, платформы консолидации и аналитики.