Маттиас, расскажите, как появилась идея создания электромобилей на умной фабрике?
До E.go.car у нас уже был небольшой опыт производства электротранспорта – проект Speed Scooter, который позже был приобретен DHL. Еще тогда мы понимали, что для создания недорогого электрического транспорта необходимо полностью изменить процесс производства – нам требовалось организовать высокоитеративный подход к разработке изделия. Для этого нужны были интеллектуальные системы. Поэтому, основав в 2015 году E.go.car, мы решили создать полностью интегрированную умную фабрику.
Сколько времени нужно для создания машины на вашей фабрике?
Мы производим 10 000 транспортных средств в год, что не так много по сравнению с признанными автопроизводителями. Но, в отличие от них, мы тратим на это в 2 раза меньше времени, и у нас в 5 раз меньше людей на фабрике. А сборка машин происходит за 8 часов. Кроме того, для экстерьера мы используем алюминиевую раму с ударопрочными пластиковыми компонентами. Такая технология гораздо дешевле и не требует массивных установок и, следовательно, сокращает цепочку добавления стоимости.
Какие технологии проектирования вы используете?
Для планирования фабрики мы используем продукты Autodesk. Наш подход заключается в том, чтобы интегрировать планирование строительства и производства. Для работы со зданием мы используем Autodesk Revit, а для производства – Autodesk Inventor вместе с Factory Design Suit. Затем мы интегрируем все это в Navisworks для согласования и создаем VR-приложения с помощью 3ds Max.
А какие технологии производства используются на фабрике?
Во-первых, у нас имеется полностью автоматизированная транспортная система (AGV) для перевозки электромобилей. На фабрике имеется 28 сборочных станций – система самостоятельно выстраивает маршрут до каждой из них и отвозит машины. Во-вторых, мы создаем умные 3D-напечатанные крепления – они необходимы, поскольку у нас происходит много изменений в дизайне и изделиях, на которые нужно оперативно реагировать. В-третьих, мы используем множество VR-приложений, в первую очередь, для быстрого согласования процессов на этапе планирования изделия. Наконец, на нашей фабрике полностью автоматизировано получение данных. Мы получаем информацию о каждом процессе сборки, а также обо всех параметрах, деталях и материалах. Кроме того, в дальнейшем мы планируем разработать персонального ассистента на базе искусственного интеллекта, который поможет нам автоматизировать большинство процессов. Подробнее об этих технологиях я расскажу на Autodesk University Russia 2018.
Что представляет из себя цифровой двойник фабрики?
У нас есть цифровой двойник всего жизненного цикла нашего изделия – от разработки до эксплуатации. Мы также используем данные, сгенерированные на производстве, – они составляют основу нашего так называемого Интернета Производства. Мы собираем данные с каждого транспорта, детали, сборочного процесса в большом межплатформенном решении и на этой основе создаем множество интеллектуальных приложений для производства и эксплуатации. Мы также используем цифровой двойник для генерации запросов на изменения для нашего отдела разработки, причем это происходит в режиме реального времени.
Какова основная идея вашей презентации на AUR 2018?
Мой доклад будет посвящен технологиям и решениям, которые сегодня могут применяться в автомобильной индустрии. Я покажу, как можно использовать цифрового двойника для создания более продвинутого изделия. Кроме того, я продемонстрирую, как с помощью этой технологии компания может получить реальную выгоду.
Спасибо! И до встречи на Autodesk University Russia 2018!
Посмотреть программу конференции и зарегистрироваться на Autodesk University Russia 2018 можно на официальном сайте мероприятия.
