Как BEAVER Technology омолаживает российское станкостроение

Мы покупали станки для себя и прочувствовали всю боль, связанную с закупкой и эксплуатацией металлообрабатывающего оборудования. Требовался станок для обработки цветных и черных металлов, с компактными габаритами, чтобы его можно было поставить в небольшое помещение. Не нашли. Поняли, что потребность есть, а предложений практически нет.

Таким образом родилась цель — сделать производство изделий доступным, чтобы помочь исследователям и малому бизнесу быстро и экономично создавать новые продукты. За счет использования современных технологий мы делаем простые в использовании средства производства, доступные широкому кругу компаний.

Наш первый продукт — компактный фрезерный обрабатывающий центр. Это функциональный и удобный станок, без компромиссов по точности, жесткости и технологическим возможностям. За небольшие деньги вы получаете характеристики «больших» станков. Вторая особенность в том, что мы делаем станки легкими по весу и простыми в освоении, станки требуют минимум пуско-наладочных работ, они продуманы с точки зрения эргономики.

У нас инженерный бэкграунд, закончили СТАНКИН, мы знакомы с аддитивным, оптико-механическим и радиоэлектронным производством. Мы поработали в областях хайтек и диптек (deeptech — уникальные, защищенные патентами или трудно поддающиеся копированию технологические, научные достижения — прим. ред.), получили опыт разработки от «земли» до финального продукта. Можем сами разрабатывать не только механику и электронику с софтом, но и материалы и технологии: создали материал для станины на основе минерального литья с необходимыми нам свойствами по модулю упругости, декременту затухания и пр., плюс разработали технологию и оборудование для его производства.

Мы понимаем проблемы небольших компаний: ограниченное место, простая и быстрая пусконаладка, единичное или мелкосерийное производство с частыми переналадками.

Наш обрабатывающий центр легок в использовании и освоении, клиент получает выгоду за счет экономии площади, времени и доступной цены. Станок на колесах, совмещенных с виброопорами. Разгружаешь из транспорта и двигаешь по цеху куда нужно. Причем это не хоббийный станок, его вес — 2 тонны, а по АЧХ (амплитудно-частотным характеристикам — прим. ред.) сравним с 5-тонными станками. Когда мы его проектировали, то смотрели, какие есть тренды в станкостроении, изучали современные конструкторские решения, особое внимание уделили эргономике и эстетике. Станок получился компактным не только из-за малых размеров, но и по причине отсутствия зоны обслуживания. Его можно ставить к стенам, в ниши, зона обслуживания — это, по сути, рабочее место оператора, все двери открываются вперед. Мы проработали каждый угол и изгиб. Например, после изготовления прототипа было принято решение увеличить остекление одного из окон на 2 мм — не сходилось по композиции. Освещение спроектировано таким образом, что оператор видит деталь с любого ракурса максимально четко, без теней и искажений.

Мы не воспринимаем наш станок как набор составляющих его компонентов, неважен бренд производителя шпинделя или ШВП — главное, чтобы у нас все было идеально подобрано для обеспечения производства деталей максимально быстро и просто. Те вещи, которые мы не смогли найти на рынке, мы разработали сами. Например, механизм смены инструмента — это не привычный всем «зонтик» с мальтийским механизмом. У нас стоит привод, отслеживающий положение, инструмент меняется очень плавно, выглядит процесс круто, а электроника следит за тем, чтобы вы обратно не въехали в инструмент.

Зона обработки — 400*300*360 мм, скорость перемещения — 20 м/мин, магазин на 12 инструментов, контроллер Fanuc с тач-интерфейсом, возможность оснащения 4-й и 5-й осями и системами измерения детали и обмера инструмента, шпиндель BT30 с 12 000 об/мин, мощность до 7.5 кВт, вес станка — 2 тонны, занимаемая площадь 2 кв. м.

Мы решили сделать станок и сделали! (смеются).

Что мы хотели подчеркнуть в нашей концепции, так это то, что мы действительно использовали эту возможность начать что-то с нуля, чтобы спроектировать как можно более оптимальный станок.

Мы не пытались создать систему, которая уже адаптирована к «известной» или «проверенной». Не привязывались к вариантам дизайна, которые были не нашими собственными решениями. Не было мыслей «так всегда делалось», и мы постоянно спрашивали себя, может ли быть лучшее решение. Финансировали все сами. Начали с исследования рынка, не только российского. Процесс создания первого прототипа занял около 6 месяцев, сейчас завершаются испытания, и уже в конце этого года планируем начать отгрузку готового продукта.

В краткосрочной перспективе инвестор нам не требуется, но мы открыты к сотрудничеству. Имеющиеся у нас производственные мощности позволяют выпускать малую серию. А миллион станков произвести в следующем году точно не планируем. В Германии есть методология «системный дизайн», которая включает несколько принципов: минимальное количество людей, минимальное количество производственных операций, минимальные габариты, минимальный вес, легкая транспортировка, минимальная цена. И таким вот образом можно описать путь, которым мы следуем. Наш станок стоит чуть меньше 4 миллионов рублей. Почему так? Нет ни одной случайной детали, все узлы оптимизированы, нет оверинжиниринга.

У нас есть команда: инженеры, производственные специалисты, консультанты.

Используем Autodesk Fusion 360. Удобно работать в облаке, командный доступ из любой точки мира. Сейчас уже нет проблем с большими сборками — станок там нормально проектируется, вместе с электрикой.

В мире много технологических компаний с классным подходом к разработке и проектированию. Импонирует японский подход к производству, немецкий к проектированию, а американский к продвижению. Станкостроение — традиционная отрасль, давно ничего не придумывается, нет революционных изменений. Производители станков стараются идти в высокие сегменты, строят большие и сложные станки, но забывают про маленькие компании. Если бы мы могли сделать наш станок еще дешевле, то он стал бы дешевле.

Мы предприниматели, а не волонтеры. Конечно, прибыль важна, без этого компания не может существовать. Но прибыль для нас не на первом месте. На выставке в инжиниринговом центре FANUC в Сколково станок вызвал интерес, удалось получить несколько предзаказов, такого внимания мы сами не ожидали.

Когда создавали станок, думали про экспорт, поэтому сайт на английском и предлагается простая и быстрая пусконаладка, которую покупатель сможет сделать самостоятельно. Но если будут продажи в России, то почему бы и нет.

Нам кажется, что система программирования со стойки — это позапрошлая технологическая эпоха. Молодые специалисты, которые придут работать на станке, они никогда не будут использовать эти все циклы, которые так активно рекламируются и продвигаются производителями стоек. Все проще и быстрее делается в CAD/CAM-системе. Почему в УЧПУ пять режимов (MDI, JOG и т. д.)? Почему нельзя все настроить дистанционно? Мы очень много думаем про тему цифровизации, кажется, что изменения в станкостроении уже назрели, надо двигаться дальше.

Успешной. Вопрос в том, что мы должны делать (какие станки), а что не должны делать. Не видим себя большой корпорацией, постараемся обойтись минимальными силами, но точно будет уже не один станок, а какая-то линейка. Возможно, не только станков.

У любой медали две стороны. Из плюсов: у нас относительно недорогая рабочая сила и аренда, дешевый транспорт, хороший интернет. Все обычно жалуются у нас на бюрократию, так вот в промышленной сфере ее не так много — попробуйте построить завод в Германии или Швеции. Отрицательные стороны: да, репутация, отношение к стране, некоторые иностранные компании просто бояться нам продавать компоненты, закрывают в России свои представительства.

Возможностей внутри страны много: у нас не очень развита индустрия, нет значительной конкуренции. Все отечественные станкопроизводители — большие молодцы, есть гораздо более простые бизнесы. Интересно будет с вами встретиться и побеседовать через год. У нас есть планы развития примерно на 5 лет вперед, мы уверены в результате.