Любовь, Autodesk и роботы – итоги второго сезона конференции в рамках «Металлообработки 2019»

Пока вам интересно решать сложные задачи – вы будете развиваться. Простая, в общем-то, логика – оставаясь на проторённом пути, невозможно открыть новое, а без него рано или поздно сойдешь с дистанции. Рынок эволюционирует и пожирает ленивых – такие дела. Договорились, закрепили. И тут возникает правило номер два: развился сам – просвещай массы. А они будут сопротивляться. Вспомните историю, сколько новаторов полегло в попытках сделать этот мир лучше. Чуть запахло крамолой – пожалуйте на костер. Сейчас времена не те, в ход идет дипломатия. Но вот с чем по-прежнему сложно бороться, так это с традициями. Они практически непробиваемы. И конференция Autodesk на форуме «Металлообработка» – одно из самых интересных мероприятий для компании, потому что сложно найти что-то более традиционное и консервативное, чем отечественное производство. Давайте же вспомним, чем мы удивляли себя и слушателей в конце мая.

Появление в прошлом году на «Металлообработке» павильона, посвященного аддитивным технологиям, сделало площадку идеальным местом для конференции. И если в 2018-м главной задачей мероприятия был подробный рассказ о продуктах Autodesk, полезных в этой сфере, то в этот раз настало время перейти от теории к практике. В головах российских промышленников крутится множество вопросов, главный из которых: как и где показывают себя эти решения в настоящем производстве. Нужно было не просто говорить о возможностях, а представить реальные кейсы зарубежных, а еще важнее, отечественных компаний, выбравших для себя путь инноваций с Autodesk.

Кроме презентаций был проведен показательный эксперимент. За несколько дней до конференции мы рассказали в сети о проекте оптимизации детали электрокара с помощью технологии генеративного дизайна. Для большей наглядности она была преобразована двумя способами: классической топологической оптимизацией и при помощи искусственного интеллекта, то есть Generative Design.

Участники увидели конкретные цифры и убедились в том, что доверие современному ПО существенно экономит время, количество материала, а значит, и деньги на производство.

После оптимизации мы решили продемонстрировать два способа изготовления детали. Благодаря помощи наших партнеров – компаний «Роланд» и «Делкам-М» – нам удалось напечатать деталь на 3D-принтере и произвести её на фрезеровальном станке. Подготовка к 3D-печати осуществлялась в Autodesk Netfabb, а управляющие программы для станка были разработаны в Autodesk PowerMill и Autodesk Fusion 360 соответственно. Причем процесс фрезерования гости могли наблюдать на стенде «Роланд» в первые два дня выставки. Полученные образцы переместились на территорию конференции, где их можно было рассмотреть и потрогать руками. Это был интересный эксперимент, в следующий раз будем удивлять чем-то новым.

Вообще наглядность и опыт были главными «звёздами вечеринки». Так задумывали мы, так хотели зрители. Мы много общались с гостями конференции, как в рамках выступлений, так и после. Надо отдать им должное – это абсолютно конкретная публика с прямыми вопросами, далекими от теории. Поэтому вся программа была построена таким образом, что даже если о каких-то решениях было сказано в общем, то следующий спикер подкреплял эту информацию конкретным примером их применения в реальном производстве.

Например, рассказ о генеративном дизайне, который начался в выступлении Анастасии Морозовой, генерального директора Autodesk в России и СНГ, продолжил Максим Александров из компании WayRay.

Но и этого нам показалось мало. Участники конференции представляли самые разные области производства, и опыт конкретной компании пусть и был впечатляющим, но мог не соотнестись с родом деятельности каждого из них. Поэтому мы включили в программу мастер-класс по продукту Netfabb Simulation, чтобы научить тех, кто уже работает с 3D-печатью, избегать ошибок на пути к идеально напечатанному изделию. Алексей Никулин, инженер-эксперт компании «ПОИНТ», представил гостям конференции интригующую тему «Как не запороть деталь при 3D-печати».

Еще один пример интересного живого формата выступления – интервью. В нашей программе его представили Юлия Шмакотина и Пётр Манин из Autodesk.

Одним из них стал проект автомобильного концерна General Motors. Используя возможности технологии генеративного дизайна, инженеры компании разработали кронштейн для крепления задних ремней безопасности. Мне не надоест повторять, насколько хорош этот инструмент, способный предоставить десятки и сотни вариантов моделей за время, которого инженеру не хватило бы и на проектирование одной. В результате GM получил кронштейн, который оказался на 40% легче и на 20% прочнее своего предшественника, да еще и представляет собой монолитную деталь, а не собранную из нескольких частей, как это было раньше. Производство становится дешевле, автомобили – легче, значит, и топлива для них понадобится гораздо меньше. А экологичность занимает не последнее место среди принципов современного производства.

Пожалуй, самым невероятным примером применения технологий Autodesk стало сотрудничество компании с JPL – лабораторией NASA, изучающей новые подходы к проектированию межпланетных кораблей. Речь идет об аппарате, который планируется высадить на Марсе – можно представить, как непросто и дорого доставить его на такое расстояние. В таком деле вес имеет огромное значение – чем он меньше, тем лучше.

Но увлекательные проекты реализуют не только за пределами нашей страны – особенно интересно участникам было узнать про опыт отечественных компаний. И такой кейс был представлен. Не так давно компании «Модультехстрой» и Autodesk провели конкурс «Генеративный дизайн для индустрии будущего». Инженеры со всей России получили возможность поработать с искусственным интеллектом для проектирования и разработали концепты соединительных узлов для модульного строительства. Причем участие в проекте могли принять даже те, кто ни разу не сталкивался с генеративным дизайном – конкурсантам не только был предоставлен доступ к Fusion 360 и Generative Design, но и проведено обучение работе с технологией. В результате организаторы рассчитывали получить универсальную многоразовую конструкцию, способную выдержать любые условия, как температурные, так и территориальные. Лучшим был признан проект NEOD, в котором стыковочный узел состоял лишь из одной детали, а сцепление было обеспечено благодаря использованию магнитного сплава. В дальнейшем компания «Модультехстрой» проведет испытания прототипов и оптимизирует их для разных способов производства. В этом проекте прекрасно всё: образование, продвижение современных технологий в массы и непосредственно результат, который, как заявили в компании, может быть использован для строительства даже за пределами Земли. Впечатляет!

Продолжил программу выступлений Александр Рагулин из компании «Делкам-М», и увлек слушателей не меньше предыдущих спикеров. Он рассказал о том, что классическое аддитивное производство уже не может справиться со всеми реальными запросами. Всё грандиознее становятся отрасли, которые используют напечатанные изделия, и всё сложнее – сами выращиваемые конструкции. На помощь приходит гибридная технология, объединяющая в себе 3D-печать и многоосевую обработку. Появляются новые машины, поддерживающие такую работу, а следовательно, и программное обеспечение для управления им.

Продолжил тему Евгений Земляков из петербургского Института лазерных и сварочных технологий. Несмотря на то, что 3D-печать пока не вышла на уровень масштабного производства, она продолжает развиваться невероятными темпами. Сегодня аддитивные технологии не фокусируются только на небольших деталях, они стремительно развиваются и уже широко применяются для выращивания масштабных изделий. Евгений рассказал о технологии прямого лазерного выращивания крупногабаритных деталей из металлов, которые сложно поддаются обработке. Это результат собственных разработок института, и на совместном стенде ИЛИСТ и компании «Делкам-М» проводилась демонстрация данного процесса. Участники конференции могли собственными глазами увидеть, как с помощью данной технологии в огромной аддитивной установке происходит выращивание металлического импеллера.

Объективность – лучший способ получить доверие публики. Поэтому мы рады были пригласить на конференцию спикеров, которые обсуждали актуальные темы аддитивного производства в отрыве от конкретного ПО.

В своем выступлении Иван Сумской из компании «АМ-КОР» размышлял о том, что необходимо сделать, чтобы аддитивное производство могло составить конкуренцию классическим методам и приносить реальную прибыль. Сегодня аддитивным способом производятся в основном уникальные и кастомизированные изделия. Когда речь заходит о промышленных масштабах, за дело берется традиционное производство. Но вот незадача – некоторые конструкции невозможно изготовить традиционными способами.

Вице-президент компании «Финвал», Владимир Сметана, говорил о практике применения российского и зарубежного софта в машиностроении. Кстати, именно его выступление вызвало активную дискуссию, которую пришлось перенести за пределы конференции, чтобы соблюсти регламент.

Завершил программу выступлений Дмитрий Трубашевский из компании «СОЛВЕР» с рассказом о промышленной аддитивной технологии из металлической проволоки – 3DMP®, которая предполагает метод дуговой сварки металлических деталей по цифровым CAD-данным.

По общему мнению, конференция удалась – выступления спикеров в этот день посетили более 270 слушателей. Мы учли ошибки прошлого и создали для участников максимально комфортную обстановку, выбрав бесшумный формат мероприятия. Благодаря тому, что у каждого были индивидуальные наушники, ни одно слово конференции не утонуло в шуме проходящей выставки. Хочется поблагодарить всех за активное участие в дискуссиях, общение после выступлений, желание узнать о современных программных продуктах и отличное настроение, которое стало для нас стимулом делать такие мероприятия чаще. До встречи на «Металлообработке» в следующем году!