Невозможно управлять тем, что не измеряешь

«Невозможно управлять тем, что не измеряешь» — тезис, справедливость которого трудно оспорить. Но на деле часто встречаются ситуации, когда при планировании люди на местах «рисуют» показатели и ориентиры, опираясь на метрики, которые очень условны, а иногда даже абсурдны (далее будут приведены примеры подобных ситуаций).

Конечно, в условиях стремительной цифровизации и повышения конкурентоспособности предприятиям необходимо внедрять эффективные системы управления производственными процессами, такие как ERP (Enterprise Resource Planning) и MES (Manufacturing Execution System). Однако на этом пути стоит учитывать важную роль системы мониторинга оборудования как основного поставщика данных для этих систем, без которых они не заработают. В данной статье мы разберем, почему мониторинг оборудования является первым шагом в этом направлении, обсудим рекомендации по последовательности его внедрения и оценим окупаемость этих решений.

1. Значение объективных данных

Одна из ключевых причин, по которой необходимо сначала внедрить систему мониторинга, заключается в том, что ERP и MES требуют качественных и объективных данных для своей работы. Для работы ERP/MES нужны два типа данных:

• Нормативно-справочные данные (например перечень оборудования, составы изделий, нормы времени и штук);
• Фактические производственные данные (например фактическое время выполнения операций, длительность переналадки, выход из строя оборудования).

При отсутствии актуальных нормативно-справочных данных их можно завести и поддерживать вручную, что нельзя сказать про фактические производственные данные. Оценка эффективности процессов, планирование ресурсов и управление производственными заказами невозможны без актуальной объективной информации о фактических временах выполнения операций, времени технологических остановов, длительности переналадки и состоянии оборудования.

Отсутствие актуальных нормативно-справочных данных решается административно-человеческим путем, а отсутствие фактических производственных данных решается внедрением системы мониторинга станков.

Мониторинг станков позволяет:

• Собирать данные о производительности, времени работы и простоя, а также о качестве технологии и производимой продукции
• Идентифицировать проблемы и узкие места в производственном процессе, которые могут повлиять на общую эффективность работы предприятия
• Обеспечить базу для принятия решений, поддерживаемую фактическими данными, а не предположениями

Тем не менее многие компании пытаются внедрять ERP/MES без предварительно налаженного сбора данных о производственных процессах и работе оборудования. В этом случае они рискуют столкнуться с ситуацией, когда необъективная информация приведёт к неверным решениям. Таким образом, внедрение системы мониторинга является не просто рекомендацией, а необходимым первым шагом.

2. А может быть, сразу и прогнозировать?

Например, после внедрения системы мониторинга WINNUM у предприятия появляется огромный объем данных о работе оборудования — так называемые большие данные. И вроде бы — бери и начинай прогнозировать, но не все так просто. Прогнозировать можно только те процессы, которые на дистанции показали свою стабильность. Карты Шухарта (или контрольные карты¹), которые используются в WINNUM, помогают определить эту стабильность. Использование карт Шухарта в контексте мониторинга промышленного оборудования существенно повышает эффективность планирования и управления. Посмотрите на график ниже, где показан один из этапов производства, в течение которого процесс неоднократно выходит за верхние значения, что говорит о его неготовности к прогнозированию.

¹ Картой Шухарта принято называть инструмент статистического контроля процессов, который используется для мониторинга изменений в процессе во времени. Этот метод позволяет визуализировать стабильность процесса и выявлять отклонения, требующие внимания.

3. Утром деньги, вечером стулья

Для обеспечения успешного внедрения технологий прежде всего крайне важно продумать последовательность шагов. Рекомендуется начать со следующего:

• Внедрение системы мониторинга станков. Это решение, как правило, может быть реализовано достаточно быстро. Установив программное обеспечение для сбора данных, предприятие сможет оперативно начать получать актуальную информацию о работе оборудования.
• Внедрение системы ERP/MES. После достижения необходимой степени зрелости или продвинутости в использовании данных мониторинга можно начать внедрять систему ERP/MES, которая будет использована для планирования и управления производственными процессами на базе собранных данных.
• Интеграция ERP-системы и системы мониторинга станков. Когда данные о состоянии оборудования и производственных процессов будут нормально функционировать в ERP/MES, следующим шагом может стать развертывание ERP/MES, которая обеспечит управление ресурсами предприятия в целом.

Такая последовательность позволит достичь более высокой степени готовности к интеграции, что сделает процесс более плавным и менее рискованным. Еще одна мысль, которая подтверждает именно такой приоритет, — это сроки. В среднем сроки внедрения системы мониторинга, например WINNUM, варьируются от месяца до трех. Внедрение системы планирования, а именно ввод ее в эксплуатацию может затянуться (по опыту предприятий) от года до двух и более.

4. Окупаемость и обратная связь с производством

При планировании внедрения систем мониторинга стоит оценить их окупаемость в контексте будущих инвестиций в ERP/MES. Одна из главных причин, почему без системы мониторинга невозможно достичь значительной окупаемости внедрения ERP/MES, заключается в следующем:

• На начальных этапах без реальных данных о работе оборудования малый эффект будет, как в части простоев оборудования, так и в целом по всем показателям.
• Система мониторинга позволяет быстро оценить, сколько времени оборудование проводит в работе, а сколько — в простое. Эти данные необходимы для последующей настройки и оптимизации процессов в ERP/MES.

Реальный пример, про который было сказано в самом начале, как раз про это. Реальная загрузка оборудования — 60%, что не совсем понравилось руководству, но в тот же момент загрузка оборудования в ERP системе была 280%. Такая разница в показателях связана, в первую очередь, с вводом или фиксацией данных вручную, и в первую очередь это касается количества.

Обратная связь от системы мониторинга станков особенно важна для понимания списка непредвиденных потерь, которые должны быть решены на этапе внедрения ERP/MES. Без этих данных компании часто сталкиваются с неоптимальными решениями, основанными на предположениях, что может привести к значительным финансовым потерям. Например, длительности технологических остановов могут существенно влиять на времена выполнения операций.

5. Преимущества интеграции

Интеграция системы мониторинга станков ERP/MES дает следующий набор преимуществ:

• Увеличение прозрачности процессов. Система мониторинга обеспечивает доступ к актуальной информации в реальном времени, что упрощает не только внутреннее, но и внешнее управление.
• Снижение затрат за счёт усовершенствования производственных процессов. Когда у компании есть доступ к реальным данным о времени работы оборудования, можно сократить количество лишних запасов, минимизировать запасы сырья и устранить ненужные операционные расходы.
• Улучшение качества производимой продукции. Объективные данные о процессе производства позволяют оперативно регулировать параметры и повышать качество на выходе.

Заключение

Система мониторинга станков является необходимым и важным этапом, предшествующим внедрением системы ERP/MES. Объективные данные, полученные в процессе мониторинга, являются основой для дальнейших шагов в оптимизации производственных процессов. Рекомендуемая последовательность внедрения также подчеркивает эффективность подхода, при котором мониторинг оборудования становится первым шагом к интеграции более сложных систем управления.

Эти предварительные действия обеспечивают лучшее понимание процессов, оперативную реакцию на изменения и в конечном итоге — более высокую окупаемость внедряемых решений. В условиях сегодняшней конкурентной среды компании, которые первым делом уделяют внимание мониторингу станков, имеют явные преимущества, что делает этот шаг критически важным для любого современного производителя.

Реклама. ООО "СИГНУМ". erid: 2SDnjcBinyS